Ý nghĩa của chữ ‘M’ trong TPM: Phần 2

Như chúng tôi đã thảo luận trong Phần 1, “Toàn diện” và “Năng suất” là các phương pháp mà một tổ chức thực hiện để giải quyết các vấn đề liên quan đến Máy móc, Nhân lực, Vật liệu và Tiền. Trong Phần 2, chúng tôi sẽ tìm hiểu trọng tâm của việc cải thiện hai chữ “M” trong TPM – Máy móc và Nhân lực.

Máy móc (Machines)

Tập trung vào việc cải thiện “máy móc” có lẽ là mục tiêu chiến lược phổ biến nhất của việc triển khai TPM. Mục đích rõ ràng là để loại bỏ sai lỗi, sự cố, tác động đến năng suất sản xuất.

Sai lầm của nhiều tổ chức là có quá nhiều hoạt động bảo trì trong chiến lược “Máy móc” của TPM. Hãy nhớ rằng, TPM tập trung vào toàn bộ nhà máy. Khi thiết kế các giải pháp để có độ tin cậy máy cao hơn, tổ chức phải xem xét tác động của: cách máy móc được thiết kế, cách bảo trì và vật liệu sửa chữa được mua và lưu trữ, hoặc thực hành để vận hành tại chỗ và bảo trì máy suốt vòng đời.

Hãy thận trọng để không rơi vào văn hóa bị động. Đó là cố gắng để sắp xếp hoạt động bảo trì nhiều hơn, hoặc phản ứng nhanh hơn với sự cố. Thay vào đó, tập trung chủ động vào việc loại bỏ sự cố bằng cách sử dụng các kỹ thuật như Phân tích hiệu ứng các chế độ sai lỗi (FMEA) để xác định các loại lỗi phổ biến đối với máy móc, mức độ ảnh hưởng khi xảy ra lỗi, tần suất sự cố và các giải pháp kiểm soát cần thiết để giảm thiểu nguy cơ xảy ra sự cố.

Một hình thức kiểm soát được tìm thấy trong bảo trì dự phòng và dự đoán, đó là kiểm tra định kỳ, làm sạch máy móc được thực hiện để 1) xác định khả năng sự cố xảy ra và 2) xác định tính toàn vẹn của máy. Ngoài ra, việc xây dựng văn hóa tìm ra nguyên nhân gốc rễ sẽ tập trung vào cải thiện độ tin cậy của máy. Thiết lập quy trình phân tích nguyên nhân gốc rễ (RCA) được chính thức đưa vào thực hiện để ghi lại, điều tra và sửa lỗi tại nguồn.

Nhân lực (Manpower)

TPM không được thiết kế để giảm số lượng nhân viên, ngược lại, TPM tập trung tạo ra giá trị bổ sung thông qua sử dụng nhân lực hiệu quả hơn. Trong hệ thống sản xuất Toyota (TPS), công việc giá trị gia tăng được định nghĩa là bất kỳ nhiệm vụ nào được thực hiện để giúp thúc đẩy “sản phẩm” đến công đoạn lắp ráp cuối cùng.

Khái niệm hiệu quả có thể được định nghĩa là giảm chi phí sản xuất trên một đơn vị sản phẩm theo một trong hai cách, 1) tăng năng lực sản xuất, hoặc 2) giảm chi phí sản xuất. Do đó, cải tiến có hệ thống về nhân lực nên tập trung vào việc đảm bảo “công việc” liên tục gia tăng giá trị bằng cách sản xuất nhiều sản phẩm hơn hoặc sản xuất cùng một lượng sản phẩm với chi phí thấp hơn.

Nếu có thêm thời gian tương đương (FTE) để tạo ra nhiều sản phẩm hơn, thì phải trả thêm chi phí, và nếu bạn giảm FTE và thay thế nhân lực bằng tự động hóa để duy trì công suất, bạn chắc chắn sẽ phải trả thêm chi phí cho công nghệ. Trong TPM, tiêu điểm “nhân lực” được thực hiện thông qua việc tiêu chuẩn hóa công việc, loại bỏ các nhiệm vụ không có giá trị, và thông qua đào tạo liên tục để cải thiện kỹ năng lao động để giảm thiểu lỗi do con người gây ra.

Cách tiếp cận tương tự áp dụng cho nhân sự bảo trì. Nếu chi phí bảo trì là trọng tâm của hoạt động TPM, thì các cải tiến tập trung vào các quy trình bảo trì hướng tới việc xác định đúng công việc để thực hiện vào đúng thời điểm và cải thiện việc sử dụng lao động, thông qua Lập kế hoạch và chương trình thực hiện.

Ví dụ: nếu lực lượng lao động hiện tại của một tổ chức được quản lý ở mức sử dụng lao động trực tiếp dưới 30%, xảy ra trong hầu hết các tổ chức “bị động”, thì họ sẽ tăng thêm giá trị cho tổ chức chỉ 3,5 giờ trong số 10. Tập trung vào lập kế hoạch bảo trì chi tiết và điều phối lịch bảo trì và sản xuất sẽ cho phép tổ chức tăng tỷ lệ sử dụng lao động lên 65%, phù hợp với thực hành tốt nhất thế giới.

Cách dễ nhất để kiểm soát chi phí là văn bản hóa quy trình phê duyệt và ưu tiên cho công việc được yêu cầu. Xác định đúng công việc cần làm và cho phép đủ thời gian để chuẩn bị cho công việc đó, góp phần đáng kể vào việc giảm tổng chi phí sửa chữa.

Văn phòng NSCL biên dịch