Tổn thất thời gian chu kỳ sản xuất và giải pháp khắc phục

Thời gian chu kỳ (Cycle time) là khoảng thời gian giữa hai sản phẩm hoàn thành liên tiếp. Tổn thất thời gian chu kỳ thường do hai nguyên nhân là chu kỳ chậm và dừng ngắn, dẫn đến tổn thất hiệu năng của máy.

Chu kỳ chậm xảy ra khi thiết bị vẫn chạy nhưng chạy chậm hơn tốc độ hoạt động tối đa của nó. Nguyên nhân có thể do người vận hành bắt buộc phải chạy thiết bị chậm để quản lý các vấn đề chất lượng vật liệu.

Dừng ngắn xảy ra khi thiết bị dừng hoạt động nhưng trong một khoảng thời gian đủ ngắn và không được coi là một sự kiện ngừng hoạt động do sự cố. Một người vận hành có thể xử lý các điểm dừng ngắn mà không có sự tham gia của người bảo trì, ví dụ: xử lý kẹt thiết bị lặp đi lặp lại do vấn đề nguyên liệu đi vào.

Khi thiết bị phải chạy chậm hơn thời gian chu kỳ lý tưởng (Ideal Cycle Time), đó thường là do các vấn đề liên quan đến thiết bị hoặc nguyên liệu cơ bản. Ví dụ, người vận hành có thể biết rằng chạy chậm giúp máy ít kẹt hơn hoặc ít bán thành phẩm bị hỏng hơn, đó là lí do họ chạy thiết bị chậm hơn.

Xác định tổn thất thời gian chu kỳ sản xuất

Một điều kiện tiên quyết để đo thời gian tổn thất chu kỳ là biết thời gian chu kỳ lý tưởng của quy trình. Thời gian chu kỳ lý tưởng là thời gian tối thiểu theo lý thuyết để sản xuất một sản phẩm (có thể khác nhau cho các sản phẩm khác nhau). Thời gian chu kỳ lý tưởng về cơ bản giống như tốc độ hoạt động tối đa.

Có hai cách tiếp cận phổ biến để xác định Thời gian chu kỳ lý tưởng:

1. Công suất biểu hiện: Đây là tốc độ hoạt động tối đa mà nhà chế tạo thiết bị chỉ định (ví dụ: bạn có thể mua một máy ép có công suất thiết kế 120 chu kỳ/phút).
2. Nghiên cứu thời gian: Đây là tốc độ đo nhanh nhất mà quá trình có thể đạt được.

Công thức tính tổn thất thời gian chu kỳ:

CT 1: Tổn thất thời gian chu kỳ = Thời gian chạy – (Tổng số sản phẩm x Thời gian chu kỳ lý tưởng)

Vấn đề của công thức này là nó phụ thuộc rất nhiều vào việc đo đạc chính xác thời gian ngừng hoạt động và thời gian chuyển đổi sản phẩm để từ đó có thời gian chạy chính xác.

CT2: Tổn thất thời gian chu kỳ = ∑ (Thời gian chu kỳ thực tế – Thời gian chu kỳ lý tưởng)

Với công thức này, để thu thập chính xác cần phải có hệ thống tự động hóa việc thu thập dữ liệu và tuân theo một tiêu chuẩn đo lường được xác định rõ ràng, áp dụng nhất quán theo thời gian để đo đạc chính xác tổn thất thời gian chu kỳ. 

Giảm thời gian chu kỳ sản xuất

Có một quy trình 3 bước để giảm thời gian chu kỳ sản xuất, đó là:

• Xác định tiêu chuẩn thời gian chu kỳ
• Biết các tổn thất thời gian chu kỳ
• Tác động vào tổn thất thời gian chu kỳ tại nơi làm việc

Đầu tiên, cần xác định được thời gian chu kỳ lý tưởng (Ideal cycle time). Vấn đề đặt ra là, nếu một công ty không có thông tin về công suất biểu hiện của máy thì cần tiến hành đo đạc thời gian chu kỳ trung bình cho một loại sản phẩm bất kỳ và sử dụng con số này làm thời gian chu kỳ lý tưởng hoặc lấy một con số thấp hơn. Hoặc mỗi khi thiết bị chạy một sản phẩm (thiết bị đang chạy tốt) cần theo dõi chỉ số thời gian chu kỳ cuối trong một khoảng thời gian nhất định và lấy thời gian chu kỳ tốt nhất làm cơ sở để thiết lập thời gian chu kỳ lí tưởng.

Sau đó tính toán OEE với 3 chỉ số A, P, Q thành phần và xác định 6 tổn thất chính của thiết bị: Dừng máy do sự cố, thiết lập và điều chỉnh, dừng vặt khi vận hành, thiết bị vận hành với tốc độ thấp, sai lỗi trong sản xuất, sai lỗi khi khởi động. Xem xét tổn thất dừng vặt khi vận hành, thiết bị vận hành với tốc độ thấp có phải là vấn đề mấu chốt làm giảm OEE hay không.

Cuối cùng, thực hiện các thay đổi do tổn thất thời gian chu kỳ ngay tại chỗ với sự tham gia cả người vận hành bằng cách chỉ rõ các vấn đề ngay khi tổn thất thời gian chu kỳ xảy ra. Thiết lập các nhóm cải tiến với sự tham gia của quản lý sản xuất, bộ phận bảo trì và bộ phận vận hành để xử lý các vấn đề thiết bị và nguyên liệu dẫn đến máy chạy chậm.

Văn phòng NSCL biên dịch