Tinh gọn hơn cả Lean: Cách số hóa thay đổi nền công nghiệp sản xuất (Phần 2)

Bên trong nhà máy của Hino, xe đẩy chứa các bộ phận cần thiết cho mỗi bước sản xuất, các bộ phận được sắp xếp theo thứ tự chúng được sử dụng. Điều này giúp giảm thời gian và chuyển động không cần thiết và cũng giúp duy trì các tiêu chuẩn chất lượng bằng cách đảm bảo rằng không có bộ phận nào bị lãng quên trong quá trình lắp ráp. Các cảm biến ghi lại tình trạng sử dụng xe hàng và kết quả được mã hóa theo màu: màu xanh lá cây đối với xe hoàn thành đúng hạn; màu vàng cho sự chậm trễ của một vài phút; và màu đỏ cho độ trễ từ 10 phút trở lên.

Nếu có các bất thường phát sinh trong quá trình sản xuất, hệ thống “eAndon” (hoặc “eSignal” của Hino sẽ đưa ra một thông báo chỉ định về thời gian, địa điểm và nội dung của vấn đề. Một công nhân có thể tạo cảnh báo bằng cách sử dụng mã QR hoặc từ menu trên thiết bị kết nối máy tính gần đó – và người quản lý có thể nhận thông báo qua thiết bị mang theo người.

Hệ thống cho phép giám sát thời gian thực toàn bộ quá trình sản xuất – điều đặc biệt quan trọng đối với các dây chuyền sản xuất đối với đầu dò siêu âm chính xác và máy dò CT. Công việc này đòi hỏi kỹ năng và kiến thức kỹ thuật đáng kể, đòi hỏi phải làm việc với rất nhiều bộ phận nhỏ và gần như không cho phép có lỗi. Một số sản phẩm lỗi, như đầu dò siêu âm, không thể cứu vãn được và phải bỏ đi.

Để tránh những lỗi tốn kém như vậy, dây chuyền sản xuất đầu dò siêu âm sử dụng phần mềm Enterprise Pulse Insight (EPI) tinh vi chạy trên nền tảng phần mềm của Predix – GE cho Internet công nghiệp – để cung cấp thông tin cho công nhân về hàng tồn kho, sản lượng và bán thành phẩm. Đèn hiệu không dây theo dõi chuyển động của người công nhân để tối ưu hóa bố trí thiết bị. Các công nhân cũng đang thử nghiệm đeo kính thông minh để xem liệu họ có thể bỏ bớt máy tính xách tay hoặc tài liệu tham khảo xung quanh hay không. Kính cũng có thể cho phép hướng dẫn hoặc đào tạo cho công nhân.

Sự chú ý đến chi tiết và xác định chính xác các nhiệm vụ giúp đưa ra các cải tiến nhanh chóng. “Chúng tôi đặt mục tiêu số hóa các nhiệm vụ đã được xác định chính xác. Giảm 30 giây tại đây hoặc loại bỏ năm bước ở kia bằng một số giải pháp đơn giản. Và vì vậy, chúng tôi có thể tối ưu hóa chi phí.”, ông Mau Mauann cho biết.

Mỗi giải pháp kỹ thuật số cung cấp dữ liệu bổ sung có thể giúp xác định mục tiêu của hoạt động Kaizen tiếp theo. Điều này đẩy nhanh tốc độ của Lean, khiến Lean ngày càng tinh gọn hơn.

Văn phòng NSCL biên dịch