Thực hiện 5S tại Công ty Yamaha Motor Electronics

Công ty Yamaha Motor Electronics được thành lập năm 1973 có cổ đông chính là công ty Yamaha Motor. Hoạt động chủ yếu của công ty bao gồm thiết kế, sản xuất, kinh doanh các phụ tùng điện tử dùng cho xe máy, xe trượt tuyết, xe golf như bộ phận đánh lửa, động cơ khởi động, động cơ bánh răng, thiết bị chống trộm, động cơ thuyền máy, cùng các loại khác. Với sản phẩm có chất lượng cao và không gây hại cho môi trường, Yamaha Motor Electronics trở thành đối tác đáng tin cậy của các nhà sản xuất lớn như Yamaha, Toyota, Honda và Kubota… Công ty Yamaha Motor Electronics Việt Nam được thành lập vào tháng 4 năm 2002 là công ty con tại Việt Nam của Yamaha Motor Electronics. Ứng dụng công nghệ hiện đại, công ty đóng vai trò là nhà sản xuất các phụ tùng điện tử dùng cho xe máy, xe hơi.

Căn cứ vào yêu cầu của khách hàng và thực tế sản xuất năm 2010 CTY TNHH Yamaha Motor Electronics Viet Nam đã xây dựng nhà xưởng mới và liên tục lắp đặt các dây chuyền mới cho nhà máy như dây chuyền Motor, Rotor, SMT và nhiều dây chuyền hiện đại khác và một trong những yêu tố cốt lõi để nhà máy hoạt động hiệu quả và với chi phí thấp nhất có thể là hoạt động đổi mới sản xuất và trong đó có việc áp dụng hoạt động “Giá trị lý thuyết sản xuất-Theoretical value production”. Đây là hoạt động về cơ bản khá giống với hoạt động “Lean manufacturing” của Toyota, tuy nhiên việc triển khai hoạt động “Giá trị lý thuyết sản xuất được triển khai một cách đồng bộ và tổng hợp có kết hợp cả innovation công nghệ.

Chính chủ tịch hội đồng quản trị là chủ (owner) của dự án và việc triển khai dự án diễn ra trên toàn các công ty thành viên của tập đoàn. Kế hoạch của dự án dựa trên thực trạng của từ ủa các nhà máy ng nhà máy và 5S và tập đoàn, mỗi nhà máy sẽ có nhóm chuyên trách về dự án. Tại nhà máy Yamaha Motor Electronics Việt Nam có 2 thành viên hoạt động chuyên trách dưới sự hỗ trợ của các chuyên gia Nhật Bản từ tập đoàn và các phòng ban như chất Lượng, Kế Hoạch, Sản Xuất, Kỹ Sư Sản Xuất dự án đã bắt đầu những bước đi đầu tiên vào tháng 9 năm 2011.

Ban đầu căn cứ theo thực tế điều kiện thực tế sản xuất và yêu cầu cho những năm tới dự án đã tập trung triển khai trên dây chuyền sản xuất Armatures và Motor (Motor-củ đề xe máy). Đây là cụm dây chuyền đang gặp vấn đề lớn về chất lượng và năng suất: Trước khi cải tiến dây chuyền Armature có 2 dây chuyền và năng suất 1 ca vào khoảng 800 sản phẩm/ca và với 6 công nhân và có những thời điểm phải làm 3 ca, sau khoảng 6 tháng triển khai đồng bộ năng suất đã tăng lên 1250 sản phẩm/ca chỉ với 4 công nhân và đã chấm dứt tình trạng làm 3 ca. Để đạt được kết quả đó nhóm dự án đã áp dụng công cụ “Tiêu chuẩn hóa lại công việc, tối ưu hóa workstation bằng việc thiết kế lại layout, cải tiến máy móc, giảm down time…

Dự án tiếp tục được triển khai rộng ra các dây chuyền khác như Motor, Rotor, Stator, SMT và đạt được những thành công đáng kể giúp cho nhà máy không phải tuyển thêm công nhân, không phải thuê them nhà xưởng. Dưới dây là một số hình ảnh: Trước đổi mới dây chuyền Armature được bố trí theo đường thẳng và có 6 công nhân vận hành việc sắp xếp như vậy làm mất diện tích nhà xưởng (cần diện ví dụ tích cho lắp đặt dây chuyền mới) và các Workstation khá rộng dẫn đến việc thao tác khó và không kết hợp được công đoạn. Sau đổi mới dây chuyện dạng hình chữ U giảm 40% diện tích lãng phí và tối ưu hóa được các workstation kết hợp công đoạn và giảm xuống còn 4 người. Đây là một trong 10 dây chuyền mà nhà máy đã và đang triển khai.