Bảo trì máy móc và các quá trình để đảm bảo máy móc hoạt động hiệu quả, sẵn sàng đang trở nên ngày càng quan trọng đối với mọi tổ chức vì nó trực tiếp ảnh hưởng đến chất lượng, chi phí và sản lượng sản phẩm hoặc dịch vụ. Phương pháp luận về Bảo trì Năng suất Tổng thể (TPM) là một thủ tục đã được kiểm chứng và thành công để giới thiệu các cân nhắc bảo trì vào các hoạt động của tổ chức. Bài viết này nhằm nghiên cứu tài liệu liên quan đến áp dụng Bảo trì năng suất tổng thể (TPM) trong ngành sản xuất, chế tạo.
Phương pháp Bảo trì Năng suất Tổng thể tập hợp các nhân viên vận hành và bảo trì cùng làm việc trong một nhóm để giảm sự lãng phí, giảm thiểu thời gian chết và nâng cao chất lượng sản phẩm cuối cùng.
Bảo toàn năng suất tổng thể (TPM)
Năm 1998, Nakajima đã đưa ra cách tiếp cận ban đầu của TPM, xác định TPM là sự duy trì hiệu quả do tất cả nhân viên thực hiện thông qua các hoạt động nhóm nhỏ và có thể được xem là bảo trì thiết bị được thực hiện trên cơ sở toàn công ty.
Mục tiêu cuối cùng của TPM là không hỏng hóc, không sai lỗi, không tai nạn và không lãng phí. Kết quả là loại bỏ hỏng hóc và sai lỗi, cải thiện tỷ lệ hoạt động của thiết bị, giảm chi phí, giảm thiểu hàng tồn và tăng năng suất lao động. Để thực hiện TPM đòi hỏi có sự tham gia trong nội bộ các bộ phận và liên bộ phận trong một tổ chức để tối đa hóa hiệu quả tổng thể của thiết bị sản xuất.
Sản xuất tinh gọn
Triết lý sản xuất tinh gọn nhằm mục đích giảm chi phí hoạt động thông qua việc loại bỏ lãng phí. Lãng phí là tất cả mọi thứ không làm tăng giá trị sản phẩm hoặc dịch vụ. Bằng cách loại bỏ lãng phí, cuối cùng sẽ nâng cao giá trị cho các hệ thống sản xuất để sản xuất một sản phẩm chất lượng tốt nhằm mục đích đáp ưng sự hài lòng của khách hàng.
Sản xuất tinh gọn ban đầu được phát triển bởi Toyota, tập trung vào việc loại bỏ mọi loại lãng phí, bao gồm các sai lỗi đòi hỏi phải làm lại, các bước làm việc không cần thiết, di chuyển vật liệu hoặc con người không cần thiết, thời gian chờ đợi, dư thừa hàng tồn kho và sản xuất quá. Khái niệm sản xuất tinh gọn đã được áp dụng tại nhiều tổ chức để giữ lợi thế cạnh tranh trên thị trường trong nước và quốc tế.
Sản xuất theo kiểu Lean cũng có thể được coi là một JIT (Just in time= Đúng sản phẩm – với đúng số lượng – tại đúng nơi – vào đúng thời điểm cần thiết) mở rộng bao gồm sự tham gia của tất cả các bên liên quan trong chuỗi cung ứng, trong nội bộ và liên tổ chức. Mục tiêu chính của JIT là liên tục giảm và cuối cùng loại bỏ tất cả các dạng lãng phí. Đó là một triết lý tập trung vào khái niệm về việc làm, duy trì và sản xuất những gì đem lại giá trị gia tăng hoặc cần thiết, có thể là nguyên liệu, các thành phần, bộ phận, WIP, nhân viên, hoặc thành phẩm. Với triết lý này, có thể sản xuất nhiều loại sản phẩm với mức tồn kho tối thiểu và mức độ sai lỗi về chất lượng thấp nhất. Trong bài báo này, JIT được coi là tập hợp con của sản xuất tinh gọn.
Phương pháp luận
Bài báo này nghiên cứu các tài liệu liên quan đến TPM và sản xuất tinh gọn thông qua khảo sát một loạt bài viết liên quan đến TPM và sản xuất tinh gọn, từ năm 1995 đến năm 2012. Các cơ sở dữ liệu chính được sử dụng là Scopus và Emerald, trong khi các từ khóa chính được sử dụng là “Phương pháp luận TPM”, “tích hợp TPM”, “thực hiện TPM”, “sản xuất tinh gọn”, “Phương pháp luận tinh gọn” và “Just in time”.
Tổng cộng có 44 bài viết đã được nghiên cứu, trong đó có 25 bài viết liên quan đến TPM. Quá trình xem xét bắt đầu bằng cách nghiên cứu các bài viết về TPM và xác định chiến lược hoạt động TPM. Bước tiếp theo là kiểm tra chéo với các bài viết liên quan đến sản xuất tinh gọn để xác định phương pháp luận TPM đã được giải quyết như thế nào.
Văn phòng NSCL biên dịch
Nguồn: www.sciencedirect.com
