Vấn đề:
Flexo là một công nghệ in nổi đang được ứng dụng trong các quá trình in nhãn, mác, bao bì sản phẩm. Mặc dù có độ phân giải của mẫu in không cao như những công nghệ in khác, tuy nhiên với những ưu điểm như sản phẩm in ra đồng đều và có độ màu đậm, tốc độ in nhanh và có khả năng in lên các vật liệu dạng cuộn. Do đó, công nghệ in Flexo rất có tiềm năng phát triển.
Tuy vậy, trong thực tế sản xuất của một doanh nghiệp đang áp dụng công nghệ này vẫn có rất nhiều những vẫn đề bất cập xảy ra:
- Thời gian thay đổi và thiết lập máy giữa các lần chạy sản phẩm đã tạo ra một khoảng thời gian chết đáng kể. Với những dự báo nhu cầu in sẽ tăng trong thời gian tới, công ty đã phải xem xét đến khả năng đầu tư thêm các thiết bị mới.
- Các khiếm khuyết về chất lượng và vấn đề chất thải nguyên liệu được coi là không thể tránh khỏi trong hoạt động sản xuất.
Giải pháp:
- Công ty đã sử dụng phương pháp chuyển đổi nhanh SMED (Single Minute Exchange of Die) vào trong quá trình chuyển đổi sản phẩm. Bằng cách tái tạo lại toàn bộ các hoạt động trong quá trình chuyển đổi, một quy trình chuẩn giúp giảm thiểu thời gian chết đã ra đời.
- Do những tính chất của thiết bị, 5S và các công cụ hỗ trợ đã được sử dụng giúp đảm bảo quá trình tìm kiếm dễ dàng hơn, giảm thiểu các rủi ro vật lý trong sản xuất hoặc sự mệt mỏi của người vận hành.
- Các khiếm khuyết ảnh hưởng đến chất lượng đã được giải quyết bằng việc thực hiện một loạt các chiến lược bảo trì và hiệu chuẩn máy móc.
- Vẫn đề rác thải do nguyên liệu thừa cũng được giải quyết triệt để bằng cơ chế Go/No go và các cải tiến trong việc thiết lập máy trước khi in.
Kêt quả:
- Trước khi áp dụng các cải tiến, tuỳ thuộc vào số lượng màu sắc sử dụng mà thời gian tiêu tốn cho công việc chuyển đổi và thiết lập máy sẽ mất từ 3 đến 7 tiếng. Tuy vậy sau khi áp dụng các quy trình chuẩn, tất cả các quá trình chuyển đổi đều được hoàn thành xong dưới 30 phút dù cho có bao nhiêu loại màu mực được sử dụng. Sự cải tiến này đã phủ nhận bất kỳ nhu cầu mua mới thiết bị nào.
- Ca sản xuất thứ 3 đã được loại bỏ, toàn bộ nhân viên của ca đã được điều chuyển lên ca 1 và ca 2 trong khi công ty vẫn đảm bảo được sự tăng trưởng trong sản lượng.
- Việc giảm được 25% lượng chất thải thô đã trở thành tiêu chuẩn, những khuyết tật về chất lượng được giảm một cách đáng kể.
- Những cải tiến này đã được áp dụng cho 6 máy tương tự trong toàn bộ nhà máy. Thời gian chạy máy đã được tăng lên 5 tiếng trung bình cho mỗi ca sản xuất. Như vậy mỗi ngày công ty đã có thêm được 70 giờ công suất cho toàn bộ dàn máy.
Những cải tiến này đã mang lại hơn 3 triệu đô la hàng năm, công ty hoàn toàn có khả năng đáp ứng được nhu cầu tăng trưởng của thị trường mà không cần thêm vốn cho thiết bị hoặc bổ sung nhân viên.
Văn phòng NSCL biên dịch
Nguồn: tpslean.com
