Công ty: Jeff Sykes and Associates
Địa chỉ: Geelong, Australia
Trước những năm 2008, nhà sản xuất thuyền Rowing hàng đầu thế giới Sykes Racing chỉ được biết đến thông qua việc xây dựng một nhà máy nhỏ ở Geelong. Các sản phẩm thuyền của Sykes đã được chuyển đổi từ vật liệu gỗ sang vật liệu composite sợi cacbon từ nhiều năm về trước, tuy nhiên tư duy trong sản xuất của công ty vẫn không có sự thay đổi. Một phương thức sản xuất thủ công vẫn được sử dụng đó là 1 người sản xuất 1 chiếc thuyền từ đầu đến cuối. Hầu như mỗi chiếc thuyền đều có vài công đoạn phải thực hiện lại ở khâu kiểm tra cuối cùng, nơi các thợ thủ công lành nghề nhất sẽ soát lỗi từ đầu tới cuối con thuyền. Kết quả của phương thức sản xuất này là năng suất lao động quá thấp và khả năng kiểm soát các đơn hàng tồn đọng kém. Tại thời điểm bắt đầu dự án thay đổi Sykes, các đơn hàng đã bị tồn đọng tới 6 tháng chưa được xử lý, hơn nữa công ty chịu rất nhiều áp lực do các sản phẩm nhập khẩu đến từ Trung Quốc. Chính vì vậy, Giám đốc điều hành của Sykes, Jeff Lawrence đã quyết định áp dụng sản xuất tinh gọn Lean Manufacturing vào quá trình sản xuất của công ty.
Công việc đầu tiên được tiến hành là lập biểu đồ chuỗi giá trị. Tuy nhiên khó khăn thực sự mà công ty vấp phải chính là khi thiết kế sơ đồ bố trí nhà máy sản xuất thuyền rowing dài và mỏng. Kết quả cuối cùng được lựa chọn là bố trí dòng sản xuất trong nhà máy theo hình chữ S, việc này sẽ cho phép sản lượng đầu ra có thể tăng lên gấp đôi. Tuy nhiên hoạt động này phải đi kèm với việc chuyển đổi phương thức sản xuất thủ công 1 người sản xuất 1 sản phẩm thành 1 sản phẩm được sản xuất theo dây truyền với các công việc tiêu chuẩn cho từng cá nhân ở từng vị trí. Việc bố trí này sẽ ảnh hưởng tới quá trình di chuyển của chiếc thuyền đi qua từng bước sản xuất với thời gian tiêu tốn cần thiết để sản xuất 1 sản phẩm là 1 ngày. Ngoài ra, một làn nhỏ di chuyển theo quy tắc FIFO (Firt In, Firt Out) được thiết lập giữa các lớp hình chữ S để có thể đáp ứng được yêu cầu về nguyên liệu, tuy nhiên việc này vẫn phải đảm bảo được sự di chuyển của dòng chảy sản xuất.
Tiếp theo Sykes Racing đã tiến hành phân tích công việc tiêu chuẩn cho tất cả các bước để có thể phân chia số lượng công việc cho mỗi xưởng sản xuất. Điều này thực sự phức tạp bởi trong thực tế mỗi chiếc thuyền lại có sự khác nhau nhất định và các công việc tiêu chuẩn sẽ ảnh hưởng đến điều này. Do đó, hệ thống công việc tiêu chuẩn theo logic Fuzzy được thiết lập. Ngoài ra tính phức tạp còn bị tăng lên do sử dụng các nhân công để gắn mái chèo lên thuyền. Công việc này được thực hiện hoàn toàn song song với sản xuất thuyền. Sự chậm trễ của các nhân công lắp ráp là một nguyên nhân thường xuyên ảnh hưởng đến tiến độ hoàn thiện sản phẩm. Để giải quyết vấn đề này, công ty đã phát triển và cải thiện việc cung cấp để đảm bảo các thợ lắp ráp nhận được mái chèo ngay khi việc sản xuất thuyền đến công đoạn cuối cùng.
Ngoài ra việc thực hiện các công việc tiêu chuẩn theo từng vị trí giúp cho thời gian cần thiết để hoàn thành công việc thấp hơn bởi tất cả các nhân viên ở vị trí này đã được đào tạo để có thể sử dụng phương pháp tốt nhất và ngắn nhất hoàn thành công việc. Đi kèm với tiết kiệm thời gian chính là nâng cao trong chất lượng sản phẩm nhờ một phương pháp, một quy trình chuẩn được áp dụng.
Với các tiêu chuẩn công việc được thiết lập, vấn đề duy trì được công ty thực hiện bằng cách áp dụng 5S, giải quyết các vấn đề theo cấu trúc và tổ chức các cuộc họp hàng ngày. Nhờ đó, quá trình sản xuất của Sykes luôn ổn định và có sự cải tiến liên tục.
Bằng việc thực hiện các hoạt động cải tiến trên, kết quả mà Sykes đạt được ngoài cả sự mong đợi. Công ty đã giảm được thời gian xử lý đơn hàng từ 6 tháng xuống còn 6 tuần với sự tăng trưởng trong năng suất và giảm lượng công việc phải thực hiện lại.
Văn phòng NSCL biên dịch
Nguồn: txm.com.au
