Phương pháp tối ưu hóa thời gian hoạt động của máy móc thiết bị (Phần 2)

Đối mặt với áp lực lớn về chi phí và lợi nhuận, cùng sự thất bại của hàng loạt đối thủ cùng ngành, ông Schumacher và con gái đã tìm kiếm các giải pháp tối ưu hóa quy trình sản xuất của họ, bắt đầu từ việc đầu tư vào các thị phần với lợi nhuận vừa phải. WESCHU đã đầu tư khoảng 15.000 euro để mua các thiết bị cơ bản để phụ trợ sản xuất.

Với các thiết bị phụ trợ, nhân viên có thể cố định phôi gia công và điện cực ra khỏi máy công cụ, giảm thời gian thiết lập ngay cả khi các cài đặt trước được thực hiện trên chính máy sản xuất. Theo tính toán của ông Schumacher, chỉ riêng hệ thống kẹp điểm không làm tăng tổng thời gian sử dụng của máy. Lý do là nhân viên có thể cố định phôi gia công khó chế tạo hoặc kẹp nhiều phôi cùng một lúc. Bằng cách sắp xếp những thứ này trong máy ngay trước khi kết thúc ca làm việc, các nhân viên trong ca làm sau có thể bắt đầu công việc ngay lập tức với công việc của họ.

Ngay cả với hệ thống kẹp điểm chết, phép đo trên máy vẫn mất nhiều thời gian, lý do để thực hiện vị trí của phôi là thực hiện phép đo bên ngoài trên hệ thống đo. Sau đó, máy đo sẽ chuyển dữ liệu bù trực tiếp đến máy công cụ và trình quản lý công việc. Sau đó, nhân viên hoặc, trong một số trường hợp, robot chỉ cần di chuyển pallet với phôi từ hệ thống đo lường trong máy công cụ.

Theo ông Schumacher, vốn đầu tư cho hệ thống đo lường đã được thu hồi chỉ sau sáu tháng. Các cuộc điều tra từ ZEISS cũng chỉ ra rằng hiệu suất làm việc của máy đo gần như tăng gấp đôi, đồng thời chi phí sản xuất và chi phí phụ trợ giảm tới 40%. Và điều đó không phải tất cả, quy trình sản xuất hiện hành đã được tinh giản rất nhiều so với trước kia và dĩ nhiên số lượng máy móc hoạt động cũng giảm đáng kể.

Trên một lập luận khác, ông Schumacher cho rằng chất lượng của dữ liệu là bất biến, tuy nhiên các phép đo sai lệch có thể làm ảnh hưởng tới kết quả. Để giải quyết vấn đề này, trong quá trình hợp tác cùng IMT, WESCHU đã thiết lập một quy trình sản xuất với việc máy đo ZEISS được sử dụng ở cuối mỗi công đoạn để chuẩn hóa lại dữ liệu thu thấp được. Bằng cách này, người vận hành có thể nắm được tình trạng của thiết bị và tránh được các sự cố xảy ra. Đây cũng là một yếu tố có thể cải thiện đáng kể năng lực cạnh tranh.

Theo tính toán của Schumacher, bất cứ doanh nghiệp nào cải tiến hệ thống kẹp điểm 0 và đo lường của họ bằng một giải pháp tự động hóa, như máy Chameleon của Zimmer & Kreim sẽ có tiềm năng tăng thời gian hoạt động trung bình của thiết bị lên hơn 4.000 giờ và tạo ra lợi nhuận vượt quá 110.000 euro mỗi máy. Các công ty thậm chí có thể đạt được 6.000 giờ sản xuất với hệ thống đo lường tự động, cho phép máy móc và công nhân luôn sẵn sàng tạo ra giá trị 24/7.

Văn phòng NSCL biên dịch