Nhựa Đồng Nai thực hiện cải tiến nâng cao năng suất

Công ty Cổ phần nhựa Đồng Nai là một trong những công ty lớn được lựa chọn áp dụng LEAN theo Chương trình hỗ trợ của Chính phủ. Nhựa Đồng Nai là công ty hàng đầu chuyên về sản xuất các sản phẩm ống và phụ kiện nhựa sử dụng trong cấp thoát nước, các loại bao bì xuất khẩu.

Mặc dù là một doanh nghiệp lớn với hơn 20 năm hình thành và phát triển song trong quy trình sản xuất của Công ty vẫn tồn tại một số bất cập:

• Hầu hết các công cụ, dụng cụ, vật tư, nguyên liệu ở các bộ phận khá bừa bộn, không được sắp xếp theo trật tự; nhà xưởng, kho bãi; ngoại cảnh chưa đảm bảo vệ sinh sạch sẽ…
• Công đoạn đóng bao bì các hạt nhựa thành phẩm, vận chuyển pallet lên kệ kho và vận chuyển đến khu vực sản xuất đang tốn nhiều thời gian và nhân lực.
• Máy móc còn hiện tượng dừng chờ, hiệu suất máy chưa cao.

Được sự hướng dẫn của các chuyên gia đến từ QUATEST 3, Công ty đã thực hiện các giải pháp sau:

Triển khai 5S tại xưởng phụ kiện:

Tạo được không gian làm việc ngăn nắp, thuận tiện hơn cho công nhân thao tác công việc và góp phần cải thiện hình ảnh của công ty trước khách hàng; Công ty đã thiết lập được quy định và các tiêu chí để đánh giá, duy trì hoạt động 5S sau khi dự án kết thúc; Nâng cao nhận thức về lợi ích của 5S đối với hiệu suất công việc và chất lượng sản phẩm.

Cải tiến giảm vận chuyển và thao tác thừa

Thiết kế, gia công bồn chứa nguyên liệu có sức chứa lớn đặt tại trung tâm khu vực sản xuất; Chế tạo thiết bị truyền tải nguyên liệu tự động từ máy tạo hạt đến bồn chứa trung tâm. Nhờ vậy giảm được 1 công đoạn lao động nặng nhọc (đóng bao và xếp lên pallet hạt nhựa thành phẩm); giảm 2 công đoạn xe nâng vận chuyển (giảm 1.380 m vận chuyển xe nâng); Và giúp tăng sản lượng 24h thêm 1.5%.

Giảm thời gian tổn thất trong sản xuất

Rút ngắn thời gian thay khuôn bằng cách thực hiện tốt khâu chuẩn bị (nhân sự, thiết bị, dụng cụ,…); ban hành Bảng hướng dẫn thao tác, trình tự công việc và kết hợp giám sát thực hiện; Đào tạo các kiến thức về khuôn mẫu, các chức năng máy và cách khắc phục các hư hỏng thường xảy ra; Bố trí sản xuất sao cho các khuôn thay thế có sự tương đồng về nguyên liệu, ben thủy lực, chế độ gia công (hạn chế thay đổi nguyên liệu); Kết hợp thay và sấy nguyên liệu trong khi thay khuôn; Lắp đặt các thiết bị phụ trợ, đồ gá hỗ trợ công việc thay khuôn. Kết quả: Thời gian tổn thất giảm từ 1.805 phút xuống còn 705 phút; Thời gian hiệu dụng tăng từ 83.3% lên 92.6%.

Với những thay đổi tích cực trên, Ban lãnh đạo công ty đã quyết định mở rộng phạm vi áp dụng các công cụ của Lean sang các khu vực khác của nhà máy tại Đồng Nai.

Văn phòng NSCL