Cơ sở sản xuất hộp số hàng đầu của Toyota không nằm ở Nhật Bản mà ở Durham, miền Bắc Carolina. Nhà máy AW North Carolina (AWNC) – một chi nhánh của AW, có trụ sở chính tại Thành phố Anjo, Nhật Bản – sản xuất hơn 600.000 hộp số tự động mỗi năm cho các dòng xe: Camry, Tundra, Tacoma, Sequoia và gần đây nhất, Rav4. Mỗi ngày, nhà máy thông minh chuyển đổi thép cán nguội thành hơn 3000 hộp số, mỗi chiếc bao gồm khoảng 700 đến 800 chi tiết.
Dù năng xuất của nhà máy thật sự ấn tượng, nhà máy này có thể chỉ là một mô hình thu nhỏ cho tương lai của ngành chế tạo, một phần nhờ vào việc sửa chữa lại hệ thống công nghệ thông tin (CNTT) trị giá 1,2 triệu đô la. Tuy nhiên, cơ sở này còn nhấn mạnh nhiều xu hướng liên quan đến việc áp dụng IIoT và tương lai của ngành sản xuất.
Chi phí do thời gian chết có thể rất lớn
Khi John Peterson, tổng giám đốc CNTT tại AWNC, bắt đầu làm việc tại nhà máy vào tháng giêng năm 2016, nhiệm vụ đầu tiên của ông là đưa công nghệ 4.0 vào nhà máy, hoạch định Hệ thống sản xuất và Hệ thống quản lý hàng tồn kho tiên tiến. Ông đã nhanh chóng nhận ra hệ thống hỗ trợ dịch vụ điện thoại của nhà máy đã lỗi thời và cứ khoảng một lần mỗi tháng, mạng lưới sẽ đóng cửa, ngừng sản xuất trung bình từ 2-4 giờ.
“Trong nhà máy của chúng tôi, một giờ ngừng hoạt động tương đương với khoảng 270.000 đô la trong doanh thu bị mất”, ông nói. “Khi bạn thêm vào chi phí do lương năng suất của nhân viên, hoạt động bảo trì, con số thậm chí cao hơn.”
Để biến cơ sở này thành một nhà máy thông minh, Peterson đã hợp tác với Cisco để cải tiến mạng lưới CNTT. Chi phí 1,2 triệu USD cho việc nâng cấp, công ty cho biết đã thu hồi 1 triệu USD trong 9 tháng đầu nhờ tiết kiệm bảo trì.
IoT và Công nghệ Mạng có thể kiến tạo các công việc
Sau khi đã đầu tư vào việc cải tạo mạng lưới trị giá 1,2 triệu đô la, AWNC luôn đầu tư vào việc sản xuất máy móc với chức năng kết nối. Theo Peterson, hiệu quả từ việc cải tổ này đã tạo ra làn sóng tuyển dụng. “Tổng số nhân viên vẫn tăng. Bởi vì chúng tôi đã có thể tăng năng suất của chúng tôi về cả sản lượng và năng suất, chúng tôi đã có thể mở rộng thêm một dây truyền sản xuất thứ tư.”
Peterson cho biết khi nhà máy được trang bị nhiều thiết bị với chức năng mạng hơn, nhu cầu về nhân công có chuyên môn trong các lĩnh vực như điện tử, kỹ thuật và CNTT cũng tăng gấp đôi.
Các công nghệ như IoT đang xác định lại việc làm trong ngành công nghiệp, Bryan Tantzen, tổng giám đốc của bộ phận công nghiệp của Cisco, nói. “Bạn không đến với IoT và loại bỏ việc làm. Bạn đang thay đổi công việc, nhưng việc làm trong công ty của bạn đang gia tăng”, ông nói. Tantzen dẫn chứng trường hợp khá phổ biến là người máy làm việc hợp tác. Thay vì chuyển công việc cho robot, các công ty đang nghiên cứu con người và robot có thể làm việc cùng nhau như thế nào.
Bảo trì dự đoán (phòng ngừa) thực tế
Yêu cầu tiếp theo của AWNC là tăng cường khả năng bảo trì tiên đoán. Peterson nói: “Chúng tôi đang đưa những người có nền tảng bảo trì dự đoán. “Hai năm trước đây, công ty đã thuê những người có kỹ năng cơ khí tốt. Bây giờ, họ đang tìm kiếm những người có kỹ năng cơ khí và cũng có nền tảng về bảo trì dự đoán.”
Cisco cũng nhận thấy một sự nâng cao trong các công ty triển khai các công nghệ bảo trì dự đoán. Ví dụ, công ty đã làm việc với Fanuc sử dụng bảo trì dự đoán tự động để loại bỏ thời gian chết của robot. “Họ có thể đưa ra quyết định bảo trì dự đoán với độ chính xác cao”, Wiggins giải thích. “Họ sẽ thay một bộ phận thay thế vào một chiếc xe tải trước khi bộ phận đó bị hỏng. Thời gian chết là nhiệm vụ rất quan trọng đối với người sử dụng máy vi tính mà việc tiên đoán bảo trì có thể tiết kiệm hàng ngàn ngàn đô la.”
(Còn tiếp)
Bài liên quan:
Nhà máy thông minh của Nhật Bản – mô hình tương lai của ngành sản xuất (Phần 2)
Văn phòng NSCL biên dịch
Nguồn: ioti.com
