MFCA: Giải pháp nâng cao năng lực cạnh tranh cho doanh nghiệp Việt (Phần 1)

Hội nhập kinh tế trong xu hướng toàn cầu hoá hiện nay đang đặt ra thách thức lớn đối với doanh nghiệp Việt Nam. Giá nguyên vật liệu, năng lượng đầu vào… không ngừng tăng trong khi sản phẩm của doanh nghiệp chịu sự cạnh tranh rất cao, đồng thời phải đảm bảo về tính tác động tới môi trường trong sản xuất kinh doanh.

Vậy các doanh nghiệp Việt Nam đang tính toán, kiểm soát giá thành và tối ưu chi phí về nguyên liệu đầu vào trong xuất quá trình sản xuất ở mưc độ nào? Hay nói cách khác: MFCA đã và đang được triển khai trong các doanh nghiệp Việt Nam như thế nào?

MFCA không bị giới hạn với ngành kinh doanh đặc thù hay quy mô của doanh nghiệp, đảm bảo áp dụng phù hợp với bất kỳ loại hình kinh doanh hay quy mô nào. Các loại hình có thể áp dụng: doanh nghiệp sản xuất, doanh nghiệp cung ứng dịch vụ, chuỗi cung ứng… Tuy nhiên, trong khuôn khổ của Dự án “Thúc đẩy hoạt động năng suất và chất lượng” thuộc Chương trình quốc gia “Nâng cao năng suất và chất lượng sản phẩm hàng hóa của doanh nghiệp Việt Nam đến năm 2020”, nhiệm vụ “Nhân rộng áp dụng công cụ Hạch toán chi phí dòng nguyên liệu (MFCA) cho doanh nghiệp thuộc ngành sản xuất, chế biến thực phẩm; sản xuất đồ uống; sản xuất sản phẩm từ gỗ” thực hiện từ năm 2016, sẽ tập trung nghiên cứu các giải pháp thân thiện môi trường như: giảm thiểu tại nguồn, tuần hoàn tái sử dụng và nâng cao năng suất chất lượng sản phẩm cho 40 doanh nghiệp thuộc ngành sản xuất, chế biến thực phẩm, sản xuất đồ uống và sản xuất sản phẩm từ gỗ. Các giải pháp này không những giúp doanh nghiệp giảm thiểu hao phí mà còn giúp doanh nghiệp giảm tác động đến môi trường một cách tích cực nhất.

Nhiệm vụ đã nêu ra được những lãng phí của ngành sản xuất, chế biến thực phẩm; sản xuất đồ uống; sản xuất sản phẩm từ gỗ cũng như các nguyên nhân và giải pháp cải tiến, cụ thể:

1. Đối với ngành sản xuất, chế biến thực phẩm

1. Vấn đề và nguyên nhân

• Lãng phí nguyên liệu, thành phẩm do nguyên vật liệu bị hư hỏng trong quá trình vận chuyển và lưu trữ; băng chuyền không kín gây rơi vãi nguyên liệu; kích thước thành phẩm không đồng đều; thao tác của công nhân; thiết bị cũ, sản phẩm làm ra không đúng kỹ thuật…
• Lãng phí nước do công đoạn rửa nguyên vật liệu, rửa xưởng, thiết bị chưa hợp lý; rò rỉ đường ống…
• Lãng phí năng lượng do sử dụng máy móc không đúng công suất; sử dụng công nghệ cũ, lạc hậu; hệ thống đường ống không hợp lý; kích thước than được sử dụng để đốt không đồng đều; rò rỉ hơi trong lò đốt hay đường ống dẫn nhiệt; máy móc bị đóng cặn, giảm hiệu suất thiết bị; máy móc chạy không tải…
• Lãng phí thời gian do thao tác công nhân; sắp xếp dụng cụ chưa hợp lý, vị trí các phân xưởng và kho sắp xếp chưa hợp lý.

2. Giải pháp cải tiến

• Kiểm tra, phân loại nguyên liệu trước khi đưa vào sản xuất; lắp đặt các khay, máng hứng nguyên vật liệu rơi vãi; rà soát lại công đoạn vận chuyển nguyên vật liệu, tránh gây hư hỏng, thất thoát trong quá trình vận chuyển; định kỳ kiểm tra, vệ sinh máy móc…
• Quản lý hệ thống phân phối hơi và tận dụng nước ngưng triệt để; định mức lượng nước được sử dụng trong quá trình rửa…
• Giảm tổn thất nhiệt ở những khoảng hở trong lò hơi; giảm tần suất mở cửa lò và chỉ mở khi cần thiết, thời gian mở càng ngắn càng tốt; định kỳ đo kiểm nồng độ O₂ /CO₂/CO trong khói thải và điều chỉnh khí dư ở mức tối ưu; điều chỉnh tải cho phù hợp với công suất lò…
• Đào tạo, chuẩn hóa lại phương pháp, thao tác cho công nhân; sắp xếp lại vị trí dụng cụ; bố trí lại vị trí phân xưởng; bố trí người vận chuyển nguyên vật liệu; phân loại kho theo từng khu vực…

Nguồn: SMEDEC