LOẠI BỎ LÃNG PHÍ (PHẦN 8) – LÃNG PHÍ DO KHUYẾT TẬT

LÃNG PHÍ 4 – LÃNG PHÍ DO KHUYẾT TẬT (DEFECT WASTE)

Khuyết tật gây ra các lãng phí:

• Khiếm khuyết của chính khuyết tật làm giảm cấp sản phẩm • Chi phí để KCS kiểm tra khuyết tật, • Giải quyết khiếu nại của khách hàng (bên ngoài hoặc nội bộ), và • Thực hiện việc sửa chữa khuyết tật

Khuyết tật xảy ra do sự sai sót của con người vô tình hay cố ý, sự dao động vượt quá dung sai chế tạo cho phép, hoạt động của máy móc thiết bị thiếu ổn định, dụng cụ đồ gá gây ra khuyết tật. Khách hàng (bên ngoài) khiếu nại gia tăng đồng nghĩa với sự thoả mãn khách hàng giảm. Khách hàng (nội bộ) thì căng thẳng, uể oải, mất tự tin trong sản xuất, chán nhất là sửa chữa hàng hỏng, mất lòng tin vào quản lý sản xuất.

Số lượng sản phẩm khuyết tật tăng thì các chỉ tiêu hiệu quả khác cũng giảm sút. Khi lãng phí khuyết tật gia tăng đáng kể thì nhân viên KCS thường tăng cường kiểm tra để ngăn chặn khuyết tật không đến tay khách hàng. Từ đó tăng tồn kho, tăng số lượng để bù sản phẩm khuyết tật và chờ đợi cũng buộc phải gia tăng (do phải chờ sản xuất lại bù cho những sản phẩm khuyết tật). Ngoài ra, khuyết tật làm cho năng suất tổng giảm và chi phí nguyên vật liệu tăng lên.

Nguyên nhân của khuyết tật:

• Chỉ chú trọng việc kiểm tra ở công đoạn sau. • Không có chuẩn mực cho công nhân tự kiểm tra (mỗi công nhân cứ sản xuất, chất lượng có KCS lo ?!) • Bỏ qua các thao tác vận hành chuẩn (SOP) • Xếp dỡ và vận chuyển nguyên vật liệu cũng gây ra khuyết tật đáng kể

Làm thế nào để loại bỏ khuyết tật:

• Lập SOP qui định các bước công việc, huấn luyện và giám sát SOP này • Các cách thức ngăn ngừa trước khi sự sai lỗi xãy ra. Áp dụng Pokayoke (bẫy lỗi).

Ví dụ: dùng bàn dạng caro/ dạnt nang thay cho bàn mặt phẳng. Trước cải tiến: dùng bàn mặt phẳng đặt sản phẩm lên để chế tạo nên khi phát sinh vật cứng thì nguy cơ trầy móp rất cao gây trầy/ móp sản phẩm (do vật cứng tác động trực tiếp lên sản phẩm)

Sau cải tiến: dùng bàn caro nên khi phát sinh hạt cát hoặc vật cứng thì hạt cát, vật cứng rơi xuống dưới sẽ loại bỏ trầy/ móp sản phẩm

Trước cải tiến

Sau cải tiến

• Kỹ thuật kiểm tra 100% lô hàng – bằng dưỡng kiểm tra (Zig) hoặc bẫy lỗi từ công đoạn sau phát hiện công đoạn trước. Để kiểm tra kịp thời, công đoạn sau nên bố trí sát công đoạn trước

• Sản xuất theo dòng chảy sản phẩm và tiến tới dòng chảy một sản phẩm. Khi đó, nếu khuyết tật xãy ra thì cũng phát hiện được nhanh chóng • Loại trừ các thao tác không cần thiết trong hoạt động nhặt lên và đặt xuống các sản phẩm • Cải tiến các đồ gá (Jigs – dưỡng) để thay thế kiểm tra một cách tự động . • Khuyến khích việc phân tích năng suất (VA) và kỹ thuật giá trị (VE). Để giảm bớt các khuyết tật, nguyên nhân gốc rễ của nó phải được tìm ra. Kiểm tra chỉ là cách phân loại các sản phẩm bị khuyết tật, không phải là giải pháp để loại bỏ nguyên nhân sự lãng phí này. Chính vì thế, người ta nói: “kiểm tra thực sự là một trong các lãng phí chính yếu liên quan đến khuyết tật”. Chỉ đến khi bạn bắt đầu quan tâm hoạt động đảm bảo chất lượng (QA – Quality Assurance) kiểm tra tại nguồn (tại các tế bào sản xuất) thì mới có thể loại bỏ khuyết tật. • Đầu tiên, các yếu tố đầu vào 5M + 1E đúng chuẩn (Man, Material, Machine, Method, Measurement + Environment). Chắn chắn khuyết tật xãy ra nếu như máy móc không tốt, bàn thao tác, đồ gá không tốt, con người chưa được huấn luyện, làm sai thao tác, các dụng cụ đo không đúng … • Xây dựng tiêu chuẩn chất lượng cho mỗi quá trình (công đoạn), tại đây có thể đánh giá chất lượng bằng kỹ thuật thống kê (Check sheet, tổng hợp thống kê lỗi qua các kỹ thuật thống kê quá trình – SPC: Statistical Process Control) sẽ đánh giá quá trình đang ổn định hay mất ổn định, cần tập trung kiểm soát ở đâu • Mỗi công nhân là 1 KCS, công nhân tự kiểm tra thì các khuyết tật sẽ mất đi hoặc khuyết tật không còn cơ hội xãy ra, không còn gây ra hậu quả làm giảm năng suất và ngưng trệ qui trình sản xuất. Điều kiện để mỗi công nhân là 1 KCS là: (1) chuẩn mực đúng/ sai tại nguồn, (2) công nhân nắm bắt thấu đáo được chuẩn mực đó, và (3) giám sát/ hỗ trợ của QA để cải tiến chất lượng.

Không nên chỉ dừng lại ở việc phân loại sản phẩm tốt/ sản phẩm hỏng, việc kiểm tra trở lại nơi nguồn bắt đầu là nền tảng của việc sản xuất với chi phí cực tiểu.

Hiện nay MAC Co., Ltd đang có khoá học “Đảm bảo chất lượng” được thiết kế cho chuyên ngành (2-3 ngày) dành cho doanh nghiệp để trang bị kiến thức cho P. Quản Lý Chất Lượng và Quản Lý Sản Xuất. Khoá kỹ thuật thống kê 2-3 ngày: trang bị cho P. Quản Lý Chất Lượng và Quản Lý Sản Xuất.

Để biết doanh nghiệp của bạn có mức độ khuyết tật đến đâu (cao, trung bình, thấp) thì tham khảo danh sách dưới đây. Với mỗi câu hỏi mức độ cao, bạn cần tìm nguyên nhân để đưa ra các kế hoạch cải tiến (What – hành động cải tiến gì? Who – Ai thực hiện? When – thời gian hoàn thành).

Danh sách kiểm tra khuyết tật

1. Có khiếu nại về chất lượng từ quá trình kế tiếp 2. Khuyết tật phát sinh trong quá trình sản xuất 3. Sai lỗi do con người gây ra 4. Khuyết tật do lắp ráp bị thiếu bộ phận 5. Khuyết tật do các chi tiết hỏng phải loại bỏ hoặc sai lỗi phải sửa chữa 6. Bỏ sót một số công việc trong quá trình đang sản xuất 7. Không có kỹ thuật tự động để ngăn ngừa hoặc phát hiện sản phẩm khuyết tật 8. Không tự kiểm tra hoặc KCS tại các quá trình (công đoạn) 9. Khuyết tật cứ lặp đi lặp lại không được cải tiến.

Nguồn: hanhgia.com/