Làm thế nào để tiếp cận phương pháp sản xuất không khiếm khuyết từ Poka Yoke (Phần 3)

Để tránh việc xảy ra sai lỗi trong quy trình sản xuất, theo truyền thống, hai loại kiểm tra được sử dụng:

Kiểm duyệt còn được gọi là kiểm tra lần cuối cùng hoặc kiểm tra tiêu chuẩn. Phương pháp này dùng để đánh giá chất lượng của sản phẩm đầu ra dựa trên các kế hoạch lấy mẫu ngẫu nhiên. Điều này không thực sự cải thiện hiệu quả quy trình và chỉ nên được sử dụng trong ngắn hạn vì nó chỉ phát hiện ra các khiếm khuyết mà không góp phần hạn chế chúng. Hai rủi ro liên quan đến việc kiểm tra lấy mẫu là rủi ro khi đối mặt với khách hàng (bị từ chối vì tỉ lệ sai lỗi cao) và rủi ro về thương hiệu (chấp nhận một sản phẩm bị lỗi được gửi đến người tiêu dùng).

Kiểm tra thông tin hay còn được gọi là kiểm tra trong quá trình. Phương pháp này đánh giá quá trình bằng cách kiểm tra kết quả đầu ra và sử dụng thông tin thu được để điều chỉnh trong quy trình tiếp theo. Điều này tương đối ít rủi ro hơn và giảm xác suất sai sót trong phạm vi khoảng thời gian giữa các lần lấy mẫu.

Tuy nhiên, phương pháp kiểm tra mà Shingo đã khuyến nghị là kiểm tra tại nguồn, tức là đánh giá trước xem có tồn tại các yếu tố gây ảnh hưởng tới chất lượng sản phẩm hay không. Điều này giúp hạn chế tối đa các khiếm khuyết có thể xảy ra ngay từ khi quy trình chưa bắt đầu. Việc ưu tiên kiểm tra tại nguồn cũng dựa trên một quy tắc quan trọng được gọi là Quy tắc 1-10-100, nghĩa là khi một sản phẩm hoặc dịch vụ di chuyển qua hệ thống sản xuất, chi phí khắc phục hậu quả thường cao gấp 10 lần sau mỗi công đoạn.

Người vận hành hay máy móc dù cho được chuẩn bị, kiểm tra đến bao nhiêu thì vẫn đều có khả năng tạo ra sai lỗi. Vậy làm cách nào để đạt được mục tiêu không khuyết tật? Câu trả lời chính là Poka-Yoke – một quá trình đảm bảo sai lỗi không tạo thành sản phẩm khuyết tật.

Hệ thống Poka-Yoke bao gồm ba phương pháp chính. Mỗi phương pháp đều có những ưu điểm riêng và đem lại những lợi ích thiết thực cho doanh nghiệp. Cụ thể:

Trình tự chuyển động: Phương pháp này sử dụng các cảm biến để xác định xem một chuyển động hoặc một bước trong quy trình đã xảy ra hay chưa. Nếu công đoạn đó không xảy ra hoặc xảy ra không theo trình tự, thì cảm biến sẽ báo hiệu bộ hẹn giờ hoặc thiết bị khác để dừng máy và báo hiệu cho người vận hành. Điều này giúp loại bỏ nguy cơ tạo ra các sản phẩm khuyết tật trong khi vẫn đảm bảo dây chuyền hoạt động bình thường.

Phương pháp liên hệ: Không cần phải là công nghệ cao! Thiết bị cảnh báo vật lý, trực quan đôi khi là phương pháp tốt nhất. Chúng có thể đơn giản như các chốt hoặc khối dẫn hướng không cho phép các bộ phận được đặt sai vị trí trước khi xử lý. Tận dụng các bộ phận được thiết kế với hình dạng không đồng đều! Một chi tiết gia công có lỗ, vết lồi hoặc đầu không bằng phẳng là ứng cử viên hoàn hảo cho các gá để đồ. Phương pháp này báo hiệu ngay cho người vận hành rằng bộ phận nào không đặt ở đúng vị trí.

Phương pháp đếm: Được sử dụng khi một số các hoạt động cố định được sử dụng trong quy trình hoặc khi một sản phẩm có một số bộ phận cố định được gắn vào nó. Một bộ cảm biến đếm số lần một bộ phận được sử dụng hoặc một quá trình hoàn thành và chỉ giải phóng bộ phận khi đạt đến số lượng phù hợp. Một cách tiếp cận khác là đếm trước số bộ phận hoặc thành phần cần thiết để hoàn thành một hoạt động. Nếu người vận hành tìm thấy các bộ phận còn sót lại bằng cách sử dụng phương pháp này, họ sẽ biết điều gì đã bị bỏ qua khỏi quy trình.

Văn phòng NSCL