Hướng dẫn các bước xây dựng kế hoạch triển khai TPM

Việc thiết lập và chạy một chương trình TPM có thể bắt đầu với ý định tốt nhất, nhưng nếu kế hoạch triển khai không đúng cách có thể khiến chương trình thất bại. Trong thực tế, không phải mọi khía cạnh của TPM đều được đưa vào thực hiện cùng một lúc. Theo ToughNickel.com, TPM sẽ thành công hơn khi thực hiện từng bước một. Dưới đây là hướng dẫn các bước triển khai một kế hoạch TPM.

Bước 1: Xác định khu vực thí điểm

Chúng ta mong muốn áp dụng TPM trên toàn bộ tổ chức cùng một lúc, nhưng thực tế việc bắt đầu tại một khu vực thí điểm, thậm chí 1 máy sẽ cho phép một tổ chức tập trung vào cái gì hiệu quả, cái gì không hiệu quả và cái gì cần điều chỉnh trong tương lai.

Có 3 cách tiếp cận khác nhau khi lựa chọn máy thí điểm TPM, có thể chọn bắt đầu tại một máy đơn giản không quan trọng đối với sản xuất hoặc máy móc gây tắc nghẽn trong dây chuyền sản xuất hoặc máy móc rất quan trọng đối với sản xuất. Chi phí và lợi ích cho mỗi các tiếp cận là khác nhau. Bắt đầu với máy đơn giản thì rủi ro thấp nhưng việc đo lường hiệu quả các cải tiến khó khăn hơn. Việc chọn thiết bị quan trọng có tác động lớn nhưng có thể gây nguy hiểm nếu quá trình TPM không được thực hiện đúng cách.

Về việc ai sẽ tham gia vào nhóm thí điểm TPM, tốt nhất là càng có nhiều công nhân tham gia càng tốt. Điều này sẽ giúp tạo ra động lực, và nhiều người nhận thức được lợi ích của một chương trình TPM, đảm bảo rằng chương trình không rơi vào trường hợp vận hành ì ạch.

Bước 2: Đưa thiết bị trở lại điều kiện cơ bản.

Khi đã lựa chọn được khu vực thí điểm, hãy bắt đầu tiến hành hoạt động TPM bằng cách kết hợp 5S và bảo trì tự quản (AM). Giải pháp là tất cả những người tham gia chương trình TPM nên liên tục khôi phục thiết bị trở về điều kiện cơ bản nhờ các hoạt động đã được vạch ra trong 5S – nền tảng của TPM.

Một khi đã thiết lập được điều kiện cơ bản, công nhân vận hành và nhân viên bảo trì nên bắt đầu chương trình bảo trì tự quản, trong đó có làm sạch thiết bị và kiểm tra có việc suy giảm giá trị hoặc bất thường nào đối với thiết bị hay không, từ đó xác định và loại bỏ các yếu tố góp phần làm suy giảm và thiết lập các tiêu chuẩn để làm sạch, kiểm tra, và bôi trơn thiết bị đúng cách.

Bước 3: Đo OEE

OEE hay hiệu suất thiết bị tổng thể, nhằm đo lường việc thiết bị hiện như thế nào, hiệu quả ra sao, chất lượng sản phẩm do máy sản xuất như thế nào. Việc đo đạc thường xuyên đem lại một chỉ số tốt để biết chương trình TPM đang hoạt động theo kế hoạch hay không. Đo OEE giúp xác nhận dữ liệu xem các hoạt động để giảm thời gian chết của máy có tác dụng hay không và sau đó theo dõi hiệu quả của hoạt động theo thời gian.

Bước 4: Giảm tổn thất chính

Bước này được thực hiện trong trụ cột cải tiến trọng điểm của TPM. Một khi OEE được thiết lập, điều quan trọng là phải tập hợp được một nhóm đa chức năng cùng xem xét dữ liệu OEE và xác định các nguyên nhân chính gây ra các tổn thất. Sau khi tiến hành phân tích nguyên nhân gốc rễ, đề xuất các biện pháp có thể được thực hiện để loại bỏ các tổn thất. Việc tiếp tục đo đạc OEE sẽ xác minh xem các nỗ lực cải tiến trọng điểm có đang hoạt động như kế hoạch hay không.

Bước 5: Thực hiện bảo trì có kế hoạch

Bước cuối cùng trong việc thực hiện một chương trình TPM là lập kế hoạch và lên lịch các hoạt động bảo trì. Do mục đích cuối cùng của TPM là loại bỏ hỏng hóc ngoài sự cố, nên bảo trì có kế hoạch cùng với một giải pháp CMMS (phần mềm quản lý bảo trì thiết bị) nên được trang bị bảo trì phòng ngừa để cho phép máy móc chạy theo kế hoạch sau khi tất cả các hoạt động TPM đã được thực hiện thành công.

Văn phòng NSCL biên dịch