Hoạt động Kaizen tại Siemens Oostkamp

Siemens Oostkamp là công ty sản xuất các linh kiện điện tử như rơle, giắc nối và cuộn cảm ứng. Đơn đặt hàng từ công ty mẹ giảm mạnh và sự cạnh tranh toàn cầu ngày càng khốc liệt đã buộc họ phải tìm kiếm thị trường mới.

Trong chuyến tham quan nhà máy đầu tiên của mình, chuyên gia tư vấn kaizen đã hỏi các giám sát viên về một số thông tin cụ thể, chẳng hạn như tỷ lệ thời gian máy gặp sự cố hoặc thời gian thiết lập, và câu trả lời luôn luôn là: “Dữ liệu trong máy tính”. Nhưng khi được yêu cầu lấy dữ liệu ra, không ai làm được. Nhiệm vụ đầu tiên là làm cho ban quản lý hiểu được nhu cầu thu thập dữ liệu và làm cho thông tin này hiển thị và có thể truy cập được. Không có dữ liệu này, không có cách nào để biết bắt đầu từ đâu.

Quản lý tại Siemens Oostkamp đã vượt qua sự kháng cự ban đầu để thay đổi. Họ biết rằng vị trí của họ là ở hiện trường và liên tục thúc đẩy công nhân thu thập dữ liệu và xem xét công việc của họ.

Trong vòng vài tháng, họ đã có đủ dữ liệu để biết bắt đầu từ đâu. Để đưa các hoạt động kaizen vào chuyển động, các nhóm làm việc tự quản lý được thành lập. Trong đó, các mục tiêu kaizen được thực hiện bằng các phương pháp mà các nhóm tự phát triển.

Với mỗi nhân viên, là một phần của một nhóm, họ trở nên ý thức hơn về các vấn đề trong sản xuất và có thể tự giải quyết các vấn đề. Với sự rõ ràng mới này, họ đã đề xuất và thực hiện những thay đổi nhỏ. Với dữ liệu mới được thu thập, họ tự đưa ra mục tiêu cụ thể để thực hiện cải tiến.

5S, quản lý trực quan và just-in-time là những công cụ kaizen chính được các đội sử dụng để đạt được mục tiêu của họ. Trong các khu vực triển khai 5S, các máy móc và sàn nhà rất sạch sẽ, bố trí máy đã được thay đổi để có một quy trình hiệu quả hơn.

Quản lý trực quan hiển thị ở khắp mọi nơi. Các biểu đồ lớn đã được hiển thị cho thấy các mục tiêu của nhà máy với dữ liệu và biểu đồ xu hướng cho từng mục. Các công cụ có các vị trí cụ thể, được đánh dấu rõ ràng và sàn được đánh dấu khoanh vùng cho các khu vực dung để đặt nguyên vật liệu và thành phẩm.

Mô hình just-in-time cho thấy rằng công việc chuyển đổi sản phẩm tại bộ phận đúc đã mất quá nhiều thời gian. Họ đã thiết lập một quy trình mới giúp giảm thiểu kích thước lô trong quá trình làm việc, do đó giảm thời gian chuyển đổi.

Kaizen đã giúp Siemens Oostkamp những gì?

– Họ đã có thể giảm 30% chi phí hàng tồn kho. Thời gian sản xuất cho sản phẩm cuộn cảm ứng phanh đã giảm từ 12 ngày xuống còn nửa ngày.
– Thời gian tồn kho của giắc nối giảm từ 3 tháng xuống còn ba giờ.
– Số lượng các loại sản phẩm đã giảm 33%. Diện tích lưu trữ đã giảm 10%.
– Khi một sản phẩm bị lỗi được tìm thấy, thường mất nhiều ngày để tìm ra vấn đề. Bây giờ họ có thể nhìn thấy vấn đề và giải quyết ngay lập tức.

Đó là những kết quả hữu hình. Ngoài ra, nhân viên hạnh phúc hơn, hoàn thành công việc tốt hơn, thích đến làm việc. Điều đó có nghĩa là số ngày nghỉ do ốm đau giảm, số nhân viên bỏ việc giảm và điều kiện an toàn tốt hơn.

Văn phòng NSCL biên dịch