Hilite International: Tập trung để đạt mục tiêu không khuyết tật

Hilite International là nhà sản xuất chuỗi cung ứng ô tô, chuyên phát triển và sản xuất các hệ thống và linh kiện để cải thiện mức tiêu thụ nhiên liệu và giảm khí thải. Có trụ sở tại Marktheidenfeld, Đức. Công ty có 1.400 nhân viên tại tám địa điểm ở Châu Âu, Bắc Mỹ và Châu Á, 270 tại cơ sở Whitehall, Michigan. Ngày nay, Hilite cung cấp chuyên sâu về công nghệ động cơ và truyền động cho các OEM và các khách hàng khác trong ngành công nghiệp ô tô.

Thử thách

Hilite tập trung vào chất lượng và hiệu quả, với mục tiêu không có khuyết tật trong suốt quá trình sản xuất. Tuy nhiên, trong khi quản lý Lean có xu hướng tập trung vào việc loại bỏ lãng phí và đảm bảo hiệu quả, Hilite muốn có được sản phẩm đạt chất lượng ngay từ đầu. Thay vì dành thêm thời gian và tiền bạc để làm lại các bộ phận bị lỗi, họ muốn loại bỏ các khuyết tật.

Công ty đã hỗ trợ thực hiện Lean bằng cách giám sát 8 lãng phí trong sản xuất, thực hiện triết lý 7S (5S + An toàn + Tinh thần), và giảm thiểu tồn kho với các hệ thống Just in Time và Kanban. Thách thức là làm thế nào để đi xa hơn. Làm thế nào Hilite có thể đạt được mục tiêu không khuyết tật của họ?

Giải pháp

Sau khi gặp gỡ Hilite và lắng nghe mục tiêu của họ, các chuyên gia tại Trung tâm Công nghệ Sản xuất Michigan-West đã tìm ra giải pháp. . . đó chính là 6 Sigma.

Ý tưởng trung tâm đằng sau Six Sigma là đo lường xem có bao nhiêu khuyết tật trong một quy trình, sau đó xác định một cách có hệ thống cách loại bỏ chúng, càng gần “không khuyết tật” càng tốt. Trong khoảng thời gian 14 tuần, các thành viên của bộ phận giám sát, kỹ thuật, chất lượng và đào tạo của công ty đã tham gia khóa học Six Sigma đai xanh.

Sử dụng ba công cụ Six Sigma đầu tiên (Xác định, Đo lường và Phân tích), nhóm đã làm việc để xác định và hiểu nguyên nhân gốc rễ của vấn đề trên dây chuyền sản xuất chính của công ty. Sử dụng công cụ DMAIC, nhóm đã xác định vấn đề và đo lường tổn thất. Thực hiện các công cụ từ đào tạo, phân tích xác định nguyên nhân gốc rễ; nhóm cải tiến đã có thể cô lập vấn đề và bắt đầu các hành động khắc phục để cải thiện. Các hệ thống mới đã được triển khai và quy trình đã được chuẩn hóa để kiểm soát vấn đề giúp nó không thể xảy ra lần nữa.

Sau khi tiếp tục theo dõi, vấn đề đã được giải quyết hoàn toàn bằng các công cụ đã học. Từ chi phí khuyết tật ban đầu là 205.365 USD vào tháng 5, mục tiêu hoàn toàn không có khuyết tật đã đạt được vào tháng 9, đưa chi phí của các khuyết tật về 0 USD.

Các kết quả

• Tiết kiệm chi phí $ 205.365 do ngăn ngừa được khuyết tật
• Sự cố an toàn giảm xuống còn 50%, vượt mục tiêu đề ra
• Phế liệu giảm 2%
• Các thành viên đóng góp nhiều sáng kiến 7S hơn.

Văn phòng NSCL biên dịch