Đây là một điển hình trong việc thiết kế phương pháp bố trí trong nhà máy theo mô hình tinh gọn nhằm tạo ra những cải tiến lớn ở công ty sản xuất thiết bị chế biến thực phẩm Roband.
Thách thức:
Roband là một thương hiệu nổi tiếng trên thế giới với các sản phẩm như lò nướng, máy nướng bánh mì, tủ trưng bày đồ ăn. Các sản phẩm này của công ty đều được sản xuất ở một nhà máy ở Sydney với ưu điểm là toàn bộ quá trình sản xuất được tích hợp theo chiều dọc đi từ nguyên liệu ban đầu là thép tấm đến sản phẩm. Tuy nhiên sự yếu kém của dây truyền này chính là có quá nhiều bước, hoạt động dư thừa. Cùng với đó là một số lượng tồn kho đáng kể cho nguyên vật liệu, hàng hóa, việc lắp ráp hoàn thiện và các công đoạn trong công việc chưa phù hợp. Những điều này thúc đẩy Roband phải suy nghĩ và thay đổi lại vị trí của các công đoạn. Do đó, quyết định được công ty đưa ra là cùng với các chuyên gia thiết kế một phương pháp bố trí nhà máy theo mô hình Lean nhằm cải thiện dòng chảy sản xuất, năng suất, mức độ an toàn và cho phép việc kinh doanh đạt được nhiều hiệu quả hơn nữa.
Giải pháp:
Công ty cùng các chuyên gia đã tiến hành một đánh giá toàn bộ, nhằm xác định 14 dòng sản phẩm chủ chốt của công ty. Đồng thời làm việc cùng với các nhà quản lý, giám sát nhằm xác định ra công đoạn nào có hiệu suất tốt nhất, phương án nào là tốt nhất trong bố trí mặt bằng sản xuất. Ngoài ra, khoảng cách di chuyển để hoàn thành sản xuất, cung cấp nguyên liệu lắp ráp, xử lý nguyên liệu, nhịp sản xuất cũng được công ty đưa ra cân nhắc.
Việc phân tích doanh thu hàng năm của 14 dòng sản phẩm được công ty tiến hành nhằm đưa ra nhu cầu của các khách hàng theo năm, theo mùa để dự báo lượng nguyên liệu cần thiết cho các bộ phận. Các mã hàng có số lượng lớn sẽ được ưu tiên trong bố trí. Ngoài ra một hệ thống kéo được phát triển nhằm bổ xung kịp thời các vật phẩm cần thiết phục vụ trong các công đoạn sản xuất để đảm bảo nhịp sản xuất.
David Jarman, quản lý sản xuất cho biết: “Trước đây với sản phẩm phổ biến nhất là lò nướng bánh, đi từ công đoạn bắt đầu là gập thép tấm cho tới công đoạn lắp ráp hoàn thiện cần phải di chuyển hơn 50m. Nhưng với việc sắp xếp lại các vị trí, quá trình di chuyển này giảm xuống còn không quá 3m”.
Kết quả:
Năng suất của công ty đã tăng trưởng từ 15 đến 40% nhờ sự bố trí lại mặt bằng sản xuất. Thời gian cần thiết để sản xuất 1 sản phẩm giảm xuống còn một nửa, tiến độ các công đoạn giữa quá trình sản xuất giảm từ khoảng 6 tuần xuống 3 tuần và có thể thấp hơn nữa. Với những đơn hàng khẩn cấp, việc bố trí lại các công đoạn trong sản xuất giúp cho việc hoàn thành các đơn hàng này chỉ mất vài ngày. Tiêu biểu như dây truyền sản xuất lò nướng phải chịu công suất gấp 3 lần thiết kế do có đơn đặt hàng khẩn cấp, tuy nhiên việc hoàn thành đơn hàng vẫn có thể đúng thời hạn mà khách hàng yêu cầu.
Jarman nói “Việc bố trí lại các công đoạn giúp cho nhân viên có thể quan sát được tình trạng của mối dây truyền sản xuất để kịp thời phát hiện các bất thường xảy ra trước khi có lỗi xuất hiện”
Các nguyên vật liệu, đồ dùng ở mỗi dây truyền sản xuất đều sử dụng thẻ Kanban để phân phối. Mỗi dây truyền đều có đầy đủ các công cụ, thiết bị giúp công việc trở nên thuận tiện và dễ dàng hơn. Các nhân viên trở nên vui vẻ và lao động đạt hiệu quả cao hơn.
Văn phòng NSCL biên dịch
Nguồn: txm.com.au
