Vấn đề:
Một quá trình sản xuất vụng về và tiến độ công việc kéo dài quá mức cần thiết đang diễn ra ở khu vực lắp ráp Transit Antenna của một nhà sản xuất Ăng-ten. Với một nhà máy nhỏ cùng diện tích mặt sàn khiêm tốn nhưng được sử dụng một cách rất tuỳ tiện, chủ sở hữu của nhà máy đã phải cân nhắc đến phương án đầu tư thêm một phân xưởng mới nhằm đáp ứng các nhu cầu sản xuất.
Giải pháp Lean:
- Đầu tiên doanh nghiệp đã tiến hành tái cấu trúc, bố trí lại mặt bằng nhà xưởng theo mô hình sản xuất tế bào (work cell) ở phân xưởng lắp ráp ăng ten. Các chi tiết, thành phần ban đầu dùng để lắp ráp ăng-ten được bố trí một cách hợp lý hơn bằng việc sử dụng các hướng dẫn công việc và tạo một sự cân bằng trong mô hình tế bào.
- 5 loại thẻ KanBan được sử dụng trong việc vận hành toàn bộ hệ thống nhằm tạo nên sự gắn kết giữa các nhân viên lắp ráp và nhân viên điều phối sản xuất.
- Những giới hạn trong quá trình sản xuất được tích hợp công cụ hỗ trợ trực quan để các nhân viên lắp ráp có thể dễ dàng nhận thấy.
- Nhiều quy tắc sản xuất được công ty đề xuất và áp dụng trong quy trình lắp ráp.
- Làm việc với đội ngũ kỹ sư, công ty đã cho ra đời một số công cụ, đồ gá để có thể đảm bảo những kích thước tiêu chuẩn khi lắp ráp và thiết lập một thủ tục phát hiện, thông báo và xử lý lỗi tiêu chuẩn trong toàn bộ quá trình.
Nhờ những giải pháp đề xuất của công ty, nhiều nhân viên đã loại bỏ được những hoạt động, trình tự lãng phí trong quá trình lắp ráp. Các nhân viên kiểm soát chất lượng phối hợp với các công cụ kiểm soát giúp các thông tin về sản xuất và chất lượng sản phẩm trên dây truyền lắp ráp được phản hồi kịp thời tới các nhân viên điều phối.
Tác động/Kết quả:
- Tác động trực quan có thể nhận thấy bằng mắt thường đó chính là số bàn lắp ráp trong phân xưởng đã giảm từ 26 xuống chỉ còn 6 bàn.
- Tuy nhiên thành tựu tuyệt vời nhất là sự thay đổi trong ý thức người lao động, giờ đây diện tích mặt bằng sản xuất đã được coi như một loại tài sản có giá trị.
- Sau khi bố trí lại mặt bằng và áp dụng các cải tiến trong dây truyền, năng lực sản xuất của công ty đã tăng lên mức chưa từng có.
- Làm việc nhóm Teamwork trở thành một chuẩn mực của công ty.
- Thành phần chi tiết, cấu kiện điện tử dùng để lắp ráp sản phẩm bắt đầu được sử dụng theo 1 hệ thống tiêu chuẩn duy nhất.
- Khu vực lắp ráp giờ đây chỉ cần tối đa 6 người tham gia vào quá trình lắp ráp, bao gồm cả công đoạn kiểm nghiệm sản phẩm mới được tích hợp. Những nhân viên còn lại của phân xưởng được điều chuyển sang hỗ trợ những khu vực khác của nhà máy
- Với quy trình làm việc chuẩn được hỗ trợ bởi hệ thống thẻ Kanban, việc điều chuyển hay thay thế các nhân viên vận hành của mỗi vị trí trở nên đơn giản hơn bao giờ hết.
Văn phòng NSCL biên dịch
Nguồn: www.tpslean.com
