14 công cụ sản xuất tinh gọn tốt nhất để nâng cao năng suất (Phần 1)

Để áp dụng các công cụ quản lý sản xuất tinh gọn thì người sản xuất cần nhận biết được các hoạt động, vấn đề gây lãng phí cũng như là cơ hội để nâng cao năng suất.

Vì vậy, nếu tìm kiếm cách để thay đổi năng lực sản xuất của Doanh nghiệp, thì 14 công cụ dưới đây là những lựa chọn tốt nhất.

1. Gemba

Thông thường, chỉ cần quan sát các quy trình hoạt động có thể tiết lộ nhiều cơ hội để cải tiến. Gemba là một thuật ngữ tiếng Nhật, có nghĩa là nơi thực tế – nơi công việc diễn ra. Để thực hiện được Gemba thì cần phải có những hiểu biết nhất định về quy trình. Đây cũng chính là bước đầu tiên để xây dựng một môi trường mà tại đó có thể xử lý được nhiều cơ hội cải tiến.  Để hiểu được hiệu quả của các quy trình thì cần phải nắm rõ quy trình ban đầu, cần theo dõi bằng cách chụp ảnh, quay video, lấy mẫu, thu thập tài liệu và thu thập thông tin từ những người công nhân trực tiếp làm việc.

2. Kiểm tra lỗi

Lỗi có thể dẫn đến lỗi nhưng sai lỗi là không thể tránh khỏi. Tuy nhiên, lỗi có thể được loại bỏ nhờ các công cụ như kiểm tra lỗi. Kiểm tra lỗi có 3 chức năng:

• Tắt máy: dừng khi lỗi được dự đoán hoặc phát hiện
• Cảnh báo: các tín hiệu mà khi lỗi được dự báo hoặc phát hiện
• Kiểm soát: ngăn chặn các lỗi xảy ra hoặc chuyển sang các quá trình tiếp theo

Các kỹ thuật kiểm tra lỗi bao gồm:

• Kiểm tra
• Giới hạn: Đặt giới hạn hoặc yêu cầu không thể vượt quá
• Lồng ghép: Đảm bảo kết hợp các hành động được thực hiện khi cần thiết để ngăn chặn lỗi xảy ra
• Cảnh báo: Đưa ra một số hình thức cảnh báo trước và sau khi xảy ra lỗi
• Housekeeping: Đảm bảo tất cả mọi thứ đúng vị trí của nó

3. 5S

5S nhấn mạnh tầm quan trọng của không gian làm việc sạch sẽ, gọn gàng và được tổ chức tốt để duy trì mức năng suất tối ưu.

Việc triển khai 5S bao gồm 5 bước:

• Sàng lọc: loại bỏ những thứ không cần thiết
• Sắp xếp: sắp xếp đúng vị trí để có thể định vị nhanh chóng
• Sạch sẽ: là vệ sinh tại nơi làm việc để không còn rác hay bụi bẩn
• Săn sóc: luôn săn sóc, giữ gìn nơi làm việc sạch sẽ, thuận tiện và có năng suất bằng cách liên tục thực hiện sàng lọc, sắp xếp, sạch sẽ
• Sẵn sàng: tạo thành một nề nếp, thói quen tự giác làm việc tốt, duy trì môi trường làm việc thuận tiện

4. SMED “Single Minute Exchange of Dies”/ Chuyển đổi nhanh chóng

SMED là một hệ thống được thiết kế để đảm bảo thời gian thay đổi của thiết bị. Lợi ích của SMED bao gồm:

• Thời gian ngừng thiết bị ngắn hơn khi cần thay đổi để cung cấp năng suất làm việc cao hơn
• Tăng cường sử dụng máy móc/ thiết bị/ hệ thống
• Giảm thời gian giữa các quá trình cũng như thời gian chờ đợi
• Chất lượng được cải thiện do ít lỗi
• Các thay đổi đơn giản, an toàn hơn, để dễ dàng hiểu và chuẩn hóa

5. Duy trì hiệu suất thiết bị tổng thể TPM

Các vấn đề về thiết bị có thể tác động đáng kể đến các hoạt động sản xuất. Và đây là lúc mà áp dụng mà TPM được áp dụng để tập trung vào tối đa hóa hoạt động của thiết bị. Mục đích của công cụ là để đảm bảo không có sư cố, không chậm trễ do thiết bị chạy chậm, không có khuyết tật, không có tai nạn.

• Quá trình cải thiện tập trung: những nhóm nhỏ công nhân làm việc cùng nhau để tạo nên sự cải thiện thường xuyên hoạt động của thiết bị, do đó các vấn đề có thể được xác định sớm
• Bảo trì tự động: thường xuyên bảo trì thiết bị họ sử dụng chẳng hạn như làm sạch, bôi dầu, kiểm tra, chẩn đoán các vấn đề tiềm năng
• Việc bảo trì theo kế hoạch: các nhiệm vụ bảo dưỡng được lên kế hoạch dựa trên tỷ lệ hư hỏng của thiết bị và các lần thiết bị không được sử dụng để giảm thời gian ngừng hoạt động
• Quản lý chất lượng: đảm bảo thiết bị có thể phát hiện và ngăn chặn lỗi trong quá trình sản xuất
• Quản lý thiết bị: những thông số thiết bị trước đây được sử dụng để cải thiện thiết bị mới dẫn đến ít vấn đề hơn

6. Kế hoạch – Thực hiện – Kiểm tra – Hành động (PDCA)

PDCA là một cách tiếp cận theo chu trình để cải tiến liên tục nhằm cải thiện chất lượng và hiệu quả của một quy trình. Cách tiếp cận PDCA nhấn mạnh rằng một khi cải tiến đã được thực hiện thì vẫn cần nhiều cải tiến hơn nữ và đây là một quá trình liên tục

Lập kế hoạch:  Thiết lập các mục tiêu và quy trình cần thiết để thực hiện thay đổi/ cải tiến để giải quyết một vấn đề đã được xác định

Thực hiện: Thưc hiện kế hoạch trong một môi trường thử nghiệm quy mô nhỏ trong điều kiện được kiểm soát

Kiểm tra: giám sát và đánh giá kết quả đối với mục tiêu và báo cáo kết quả

Hành động: áp dụng các cải tiến cần thiết  và áp dụng trên quy mô lớn hơn, cập nhật quy trình vận hành chuẩn và tiếp tục quá trình theo dõi quá trình để duy trì lợi ích

PDCA luôn nhấn mạnh quá trình lặp đi lặp lại của cải tiến liên tục

7. Lưu đồ sản xuất Cause & Effect Diagram

Khi đối mặt với vấn đề trong sản xuất thì việc xác định nguyên nhân của vấn đề là điều quan trọng để có thể đưa ra giải pháp. Việc sử dụng sơ đồ Cause & Effect  là một cách tiếp cận để xác định được nguyên nhân vấn đề. Các thông tin được tổ chức để hiện thị ra các nguyên nhân của vấn đề và mối quan hệ giữa chúng.

Các nguyên nhân tiềm năng được cho vào một nhóm ví dụ như nguyên nhân từ vật liệu, thiết bị, con người, môi trường, phương pháp thực hiện. Khi sơ đồ được xây dựng thì phương pháp 5 Whys được sử dụng để xác định gốc rễ vấn đề.

Văn phòng NSCL biên dịch