Tối ưu hóa mặt bằng & dòng chảy sản phẩm để phù hợp với nhu cầu của khách hàng

Hoạt động cải tiến cân bằng dòng chảy và mặt bằng sản xuất hỗ trợ công ty đạt được các yêu cầu của khách hàng và kế hoạch tăng trưởng của công ty, tiết kiệm 2 triệu euro

Giới thiệu

Khách hàng của công ty là nhà sản xuất ô tô hàng đầu Thế giới có các nhà máy tại 29 quốc gia. Vào cuối năm 2011, một nhà máy đã được xây dựng ở Hungary để hỗ trợ hoạt động lắp ráp xe của khách hàng. Các dây chuyền sản xuất ban đầu sản xuất 2 dòng sản phẩm cho một mẫu xe.

Những thách thức

Vào cuối năm 2012, công ty bắt đầu lắp đặt một dây chuyền mới để sản xuất toàn bộ hệ thống trang trí cửa cho dòng xe mới. Nhân viên mới được tuyển dụng và dây chuyền phải tăng cường sản xuất để đáp ứng mục tiêu đã ký với khách hàng. Đồng thời, nhà máy phải kết hợp sản xuất 2 dây chuyền sản phẩm khác để phục vụ chiến lược tăng trưởng. Vào thời điểm đó, kế hoạch mở rộng tiêu tốn 2 triệu euro là phù hợp với hoạt động kinh doanh, nhưng ngân sách của công ty không có sẵn.

Các mục tiêu

Từ tình hình đó, mục tiêu nhà máy được xây dựng với 3 phần:

• Hoàn thành tiến độ sản xuất sản phẩm,
• Bố trí lại mặt bằng sản xuất để kết hợp cho 2 dòng sản phẩm mà không ảnh hưởng đến dòng chảy sản xuất và năng suất của các sản phẩm hiện tại
• Phát triển năng lực cho lực lượng lao động hiện tại trong các hoạt động kaizen.

Giải pháp

Một nhóm kỹ sư tới từ các phòng ban khác nhau đã thực hành phương pháp sơ đồ dòng giá trị để nắm bắt tất cả các vấn đề trong dây chuyền sản xuất và lắp ráp cửa hiện tại. Hai nhóm (bao gồm các kỹ sư, giám sát viên, trưởng nhóm và người vận hành) được thành lập để thiết kế mặt bằng sản xuất phù hợp cho các khu vực sản xuất và lắp ráp. Các nhóm đã thực hiện các hành động cải tiến để ổn định trạng thái sản xuất hiện tại. Đội ngũ quản lý tham gia hỗ trợ cho các nhóm cải tiến bằng cách cung cấp các nguồn lực và tháo gỡ các rào cản, khó khăn.

Sử dụng các phương pháp cải tiến đã học, các nhóm đã thiết kế lại mặt bằng và hệ thống sản xuất, xác định các hoạt động cải tiến cần thiết để công việc hoạt động hiệu quả. Sơ đồ mặt bằng được trao đổi với nhóm quản lý dự án cùng với dữ liệu tính toán mô tả dòng chảy sản phẩm từ sản xuất đến lắp ráp. Kế hoạch dự án đã được thông qua, mặt bằng nhà xưởng mới được thực hiện trong thời gian nghỉ lễ Phục sinh. Các hoạt động cải tiến có sự tham gia của các kỹ sư kỹ thuật, phụ trách dự án đã đạt được mục tiêu đề ra trong quá trình khách hàng chạy thử nghiệm.

Các hoạt động cải tiến ban đầu đã chứng minh sự thành công của các phương pháp cải tiến khi được áp dụng đúng đắn. Lực lượng lao động được hỗ trợ bằng 4 đợt đào tạo cho các trưởng nhóm. Các hoạt động cải tiến được triển khai sau đó bao gồm bố trí cân bằng sản xuất cho 7 dây chuyền, thiết lập cải tiến, 5S, loại bỏ lãng phí, tiêu chuẩn hóa, quản lý trực quan và phát triển các bảng SQCDM của nhóm.

Các kết quả đạt được

 Giảm chi phí đầu tư: 2 triệu euro nhờ bố trí lại mặt bằng sản xuất

 Giảm các điểm WIP trong sản xuất: 75,3% nhờ cơ chế sản xuất kéo, tác động tới lịch chuyển đổi sản phẩm

 Giảm WIP trong quá trình lắp ráp: 68,9% nhờ tác động tới dòng chảy sản xuất các bộ phận

 Giảm thời gian chu kỳ sản xuất trung bình: 41,2% bằng cách loại bỏ lãng phí và tiêu chuẩn hóa công việc

 Tăng OEE: 30,4% bằng cách giải quyết vấn đề

 Giảm không gian sản xuất: 41,3% khi bố trí lại tạo ra 1.470m² cho sản phẩm mới

Văn phòng NSCL biên dịch